寧德時代的崛起是現(xiàn)象級的，這其中當(dāng)然離不開其一整套精細(xì)的鋰電池生產(chǎn)流程。今天就給大家分享一下，寧德時代的電芯，是如何生產(chǎn)的！

    首先，讓我們看一下電芯的生產(chǎn)產(chǎn)線。這是國內(nèi)首條、國際一流的自動化產(chǎn)線，寶馬X1和新5系的電芯就是在這里誕生的哦。

所有進入車間的人員都必須穿潔凈服，戴帽子、口罩，完畢后，需要經(jīng)過噴淋間360度無死角除塵

控溫、控濕、無塵的工廠，可媲美半導(dǎo)體微電子的制造環(huán)境

忙碌的RGV，按照設(shè)定的軌道，自動搬運材料和為設(shè)備上下物料

孤獨的機械手自動拆盤碼盤

    有了高科技機器人、中控系統(tǒng)、在線檢測設(shè)備和信息追溯系統(tǒng)的助攻，catl的產(chǎn)線可實現(xiàn)“生產(chǎn)數(shù)據(jù)可視化”、“生產(chǎn)過程透明化”、“生產(chǎn)現(xiàn)場無人化”。

電芯是一個電池系統(tǒng)的最小單元。M個電芯組成一個模組,N個模組組成一個電池包,這是車用動力電池的基本結(jié)構(gòu)。電池就像一個儲存電能的容器，能儲存多少的容量，是靠正極片和負(fù)極片的所負(fù)載活性物質(zhì)多少來決定的。

1、攪拌

攪拌就是將正、負(fù)極固態(tài)電池材料混合均勻后加入溶劑，通過真空攪拌機攪拌形成均勻漿狀。

2、涂布

拌好的活性材料以每分鐘80米的速度被均勻涂覆到4000米長的銅箔上下面。涂布前的銅箔薄如蟬翼，只有6微米厚。涂布至關(guān)重要，需要保證極片厚度和重量一致，否則會影響電池的一致性。涂布還必須確保沒有顆粒、雜物、粉塵等混入極片。否則，導(dǎo)致電池自放電過快甚至安全隱患。

3、冷壓和預(yù)分切

輥壓裝置將涂布后的極片壓實到預(yù)定的厚度和密度。

4、極耳模切和分條

在這里，用模切機模切形成電芯的導(dǎo)電極耳。極耳是電池頭上耳朵，通俗地說就是電池正負(fù)極的耳朵在進行充放電時的連接點。然后，通過切刀對極片進行分切。

5、卷繞

電芯的正極片、負(fù)極片、隔離膜以卷繞的方式組合形成裸電芯。先進的CCD可實現(xiàn)自動檢測及自動糾偏，確保電芯極片不錯位。

6、裝配

卷繞好的裸電芯將被自動分選配對，之后再經(jīng)過極耳焊接、折極耳、裝配頂支架、熱熔Mylar、入殼、殼體焊接等工序。至此，裸電芯就擁有了堅硬的外殼。

7、烘培和注液

電池烘烤工序是為了使電池內(nèi)部水分達標(biāo)，確保電池在整個壽命周期內(nèi)具有良好的性能。注液，就是往烘焙后的電芯內(nèi)注入電解液。電解液就像電芯身體里流動的血液，能量的交換就是帶電離子的交換。這些帶電離子從電解液中運輸過去，到達另一電極，完成充放電過程。

8、化成

化成是對注液后的電芯進行激活的過程，通過充放電使電芯內(nèi)部發(fā)生化學(xué)反應(yīng)形成SEI膜，保證后續(xù)電芯在充放電循環(huán)過程中的安全、可靠和長循環(huán)壽命。

為了電芯擁有良好性能，電芯制造過程中還要經(jīng)過X-ray檢測、焊接質(zhì)量檢測，絕緣檢測、容量測試等一系列“體檢過程”。

制造好后的每一個電芯單體都具有一個單獨的二維碼，記錄著制造日期，制造環(huán)境，性能參數(shù)等等。強大的追溯系統(tǒng)可以將任何信息記錄在案。如果出現(xiàn)異常，可以隨時調(diào)取生產(chǎn)信息；同時，這些大數(shù)據(jù)可以針對性地對后續(xù)改良設(shè)計做出數(shù)據(jù)支持。