一、光伏市場的供需關(guān)系

在對比行業(yè)的供需關(guān)系時，我們常會犯一個錯誤，習(xí)慣性的拿當(dāng)年年末的預(yù)計產(chǎn)能與今年的需求作對比，來判斷本年產(chǎn)業(yè)的供需關(guān)系。這種比較方法往往會把供給端放大，但如果拿上年年末的產(chǎn)能與今年的需求作對比又會把供給端估小。

除此之外，還要考慮供給端產(chǎn)能利用率大于或小于１的問題和實際產(chǎn)能統(tǒng)計不準(zhǔn)確等問題。需求端每年新增裝機量也并不等于當(dāng)年實際并網(wǎng)裝機量，有些上報的新增裝機項目也有可能會拖到明年或后年，所以分析光伏發(fā)電行業(yè)供需關(guān)系是一個很粗顯的的過程。但如若產(chǎn)能與需求量差距比較大的話，判斷起來就會相對容易。

在這里我們使用比較保守的方法：用上年年末的產(chǎn)能與今年新增裝機量作對比來判斷其供需關(guān)系。

（1）2019年供給端情況，全球多晶硅企業(yè)（不包括半導(dǎo)體多晶硅）在產(chǎn)數(shù)15家，產(chǎn)能共計66萬噸，總產(chǎn)量50.8萬噸，其中中國多晶硅在產(chǎn)企業(yè)11家，有效產(chǎn)能46.6萬噸，產(chǎn)量為34萬噸。按最保守的1萬噸對應(yīng)2.4GW的硅片產(chǎn)出量來算，50.8萬噸的硅料產(chǎn)量對應(yīng)122GW的硅片產(chǎn)量；單晶硅片產(chǎn)能為120GW；電池片產(chǎn)能為160GW；組件產(chǎn)能為170GW。

（2）2020年需求端情況，預(yù)計今年國內(nèi)實現(xiàn)40GW的裝機規(guī)模，其中新增裝機34GW，由19年轉(zhuǎn)入今年的裝機規(guī)模為6GW，預(yù)計全球2020年實現(xiàn)120GW的總裝機規(guī)模。

從上面的數(shù)據(jù)我們可以看出，現(xiàn)在不論是多晶硅還是硅片、電池片、組件，其產(chǎn)能都遠(yuǎn)大于需求量。在這種情況下，光伏發(fā)電產(chǎn)業(yè)的公司尤其是頭部企業(yè)仍選擇繼續(xù)擴產(chǎn)。

（3）預(yù)測2020年末供給端情況，2020年末我國多晶硅硅料企業(yè)產(chǎn)能約47萬噸，海外產(chǎn)能約5000噸，預(yù)計2020年多晶硅料產(chǎn)量在39萬噸左右，全年多晶硅進(jìn)口9.2萬噸左右。

相比19年，20年多晶硅產(chǎn)量減少了10萬噸，以明年裝機規(guī)模140GW來算，在相對保守的估計下硅料缺貨1.5萬噸，明年硅料的供需關(guān)系比較樂觀；預(yù)計2020年硅片產(chǎn)能為200GW，其中單晶硅片140GW，多晶硅片60GW；PERC電池片產(chǎn)能180GW；組件產(chǎn)能220GW。

而2021年光伏需求端預(yù)計國內(nèi)新增47GW，由19年和20年轉(zhuǎn)入21年的裝機量為15GW，光伏新增裝機規(guī)?？傆?2GW，預(yù)計當(dāng)年全球新增裝機規(guī)模150GW。供給端與需求端的差距被拉大。

因為新產(chǎn)能的生產(chǎn)成本更低，且技術(shù)更新迭代的速度比較快，所以大多數(shù)企業(yè)選擇繼續(xù)擴建產(chǎn)能，這也是不得已的現(xiàn)象，因為屢創(chuàng)新低的價格使得這些廠商只有具備更低的生產(chǎn)成本才能保住自己的毛利率。

這就引發(fā)一種現(xiàn)象——落后產(chǎn)能還未完全淘汰掉，新產(chǎn)能又出來了，于是出現(xiàn)了產(chǎn)能過剩。換個角度說，目前市場對光伏期望值高，頭部企業(yè)有錢有能力去擴張，去追求更低的生產(chǎn)成本也無可厚非，這也有助于淘汰舊產(chǎn)能。

二、成本端

產(chǎn)業(yè)鏈價格大幅下跌帶動成本快速下降，刺激基本面超預(yù)期，這是板塊的核心驅(qū)動力。

十幾年來，光伏產(chǎn)業(yè)沿著技術(shù)路線的更新迭代一路降成本，降幅達(dá)到90%以上。包括2009年作用在硅料產(chǎn)業(yè)上的冷氫化工藝、2013年作用在硅片上的金剛線切割技術(shù)等，之后的技術(shù)路徑主要依靠PERC電池增加轉(zhuǎn)化效率來降低成本，2018年之后則通過增大組件尺寸，包括增大電池片面積（硅片面積）和電池片數(shù)量來達(dá)到降成本的目的。

三、具體來看

1. 硅料端

硅料價格從最初的200美元/KG下降到前段時間創(chuàng)歷史最低點的60元/KG，主要源于冷氫化工藝的出現(xiàn)。目前在硅料供應(yīng)短缺的情況下價格達(dá)到98元/KG，已經(jīng)遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于2020年年初70元/KG的價格水平。

現(xiàn)在大多數(shù)硅料廠商所使用的三氯氫硅西門子法路線目前看不到會有明顯的更新迭代。硅料成本的構(gòu)成中電費占比30%、硅粉占比29%、折舊占比22%、人工占比4%。因為電費在成本中占很重一部分，所以將產(chǎn)能建在包頭、新疆、內(nèi)蒙、樂山等電費較低地區(qū)的企業(yè)更具備成本優(yōu)勢。

硅料產(chǎn)業(yè)中流行654的說法，即平均綜合成本（能源+原材料+工資福利等+銷管財研+折舊）為60元/KG、平均生產(chǎn)成本（綜合成本-銷管財研）為50元/KG、平均現(xiàn)金成本（綜合成本-折舊）為40元/KG。

所以說當(dāng)硅料的市場價格低于65元/KG的時候大多數(shù)企業(yè)將會面臨經(jīng)營壓力。作為硅料頭部企業(yè)的通威，其平均生產(chǎn)成本可達(dá)39.5元/KG，其中新產(chǎn)能的平均生產(chǎn)成本為36.5元/KG，遠(yuǎn)低于行業(yè)平均生產(chǎn)成本。

因為在技術(shù)路線上行不通，所以硅料產(chǎn)業(yè)基本是通過規(guī)?；a(chǎn)、提高產(chǎn)能利用率來達(dá)到降成本的目的，新產(chǎn)能的生產(chǎn)成本要低于舊產(chǎn)能，有實力的企業(yè)也會通過擴建新產(chǎn)能、在工廠中組建智能化設(shè)備代替人工來降成本。

2. 硅片端

目前166硅片的價格為3.03元/片（按每片硅片發(fā)電功率為6W來算，大約為0.505元/W），比漲價之前每瓦大概貴了1毛3。硅片的成本結(jié)構(gòu)中硅料占比52%、折舊占比12%、電費占比8%、人工占比7%。生產(chǎn)成本主要集中在拉棒（電費、折舊）和切片（金剛線、折舊）兩個環(huán)節(jié)。

硅片環(huán)節(jié)降本方式主要有三種：薄片化、提高單位硅棒出片數(shù)和單爐產(chǎn)量以及大尺寸硅片。薄片化比較好理解，減少用料自然能夠達(dá)到降成本的目的，只是硅片厚度變薄有可能造成電池隱裂，目前主流的PERC電池硅片厚度為160um-180um，每降低10um硅片就有0.04元/W的成本下降空間，但薄片化有一定的難度，隆基將硅片從原來的180um降到現(xiàn)在的175um用了將近3年的時間。

提高單位硅棒出片數(shù)和單爐產(chǎn)量完全是熟練度和經(jīng)驗問題，一個從事某行業(yè)時間比較長的企業(yè)與一個新進(jìn)入者的差距就體現(xiàn)在這里。

大尺寸方向是目前最為流行、效果最為顯著的降本方式。19年156尺寸市占率最高，今年158尺寸市占率在一半以上，166占一小部分，預(yù)計明年166會成為主流尺寸。

在現(xiàn)有產(chǎn)能中，大多數(shù)老舊產(chǎn)能都能兼容166尺寸，但不管是從166改為182還是210，硅片端、電池端與組件端都要進(jìn)行改造升級或者更換全新的設(shè)備，只不過182比210的改造幅度和難度要小一些。這就涉及到是供給端決定還是需求端決定產(chǎn)品類型的問題，如果前者的影響能力大于后者，那么166的存在周期可能比我們想象中的要長一些，如若是后者影響前者，那么未來硅片尺寸的迭代速度要比上圖所展示的更快，在這個迭代的過程中將會加速淘汰沒有實力進(jìn)行大尺寸改造的生產(chǎn)商。

3. 電池片端

電池片在漲價前的平均價格為0.8元/W，現(xiàn)在158.75與166單晶PERC電池片的價格上漲至0.97元/W，156單晶單雙面PERC電池片價格上漲至0.95元/W。在電池片這個環(huán)節(jié)目前能看到的有效降本方式有：提高轉(zhuǎn)化效率、銀漿的國產(chǎn)化和多主柵等降低單W電池片所需銀漿耗量的技術(shù)。目前PERC電池片的轉(zhuǎn)化效率為22.5%，組件的轉(zhuǎn)化效率在21%左右。

有的機構(gòu)計算，當(dāng)轉(zhuǎn)化效率提升到30%的時候，成本仍有30%左右的下降空間，如果按這個指標(biāo)來看，通過提升電池轉(zhuǎn)化效率每年度電成本能夠降低3分錢。從目前的發(fā)展速度來看，每年單晶電池的轉(zhuǎn)化效率都有小幅的提升。

因為PERC電池轉(zhuǎn)化效率提升已經(jīng)接近天花板，未來異質(zhì)結(jié)電池是一個發(fā)展方向。目前異質(zhì)結(jié)的實驗室效率已超過25%，平均量產(chǎn)效率基本超過23%，領(lǐng)先企業(yè)可以達(dá)到24%以上。現(xiàn)在HIT電池平均生產(chǎn)成本為1.06元/W，價格達(dá)到1.24元/W，比PERC電池要貴的多。所以它的投資成本與并沒有太大吸引力的轉(zhuǎn)化效率仍舊是制約其發(fā)展的關(guān)鍵因素。目前銀漿的國產(chǎn)化率為5%左右，距離完全國產(chǎn)化也要一定的時間。多主柵技術(shù)出現(xiàn)的時間比較長，目前以9BB為主。

4. 組件端

2020年年初的組件價格為1.7元/W，5月份達(dá)到歷史最低點1.4元/W。預(yù)計組件價格將會穩(wěn)定在1.6元-1.7元/W的水平。組件的成本構(gòu)成中，電池占比57%、玻璃占比8%、邊框占比10%、能源占比8.87%。

組件端的提效技術(shù)包括半片、多主柵、鍍膜玻璃、疊瓦等，現(xiàn)在主流的是半片+多主柵技術(shù)。疊瓦技術(shù)目前也在不斷完善中，一些主流廠家已經(jīng)可以達(dá)到量產(chǎn)，二三線的廠商暫沒有這種技術(shù)的儲備。未來雙面組件也是一個發(fā)展趨勢。

5. 電站端

從下面的表中我們可以看出，在整個電站的裝機成本中占比最大的三部分分別為光伏組件、支架基礎(chǔ)和土建、設(shè)備安裝等人工成本。這部分除了組件之外都比較剛性，未來隨著國家對新能源的重視，土地租入成本可能會有一定的下降空間。組件在總成本中占比45%左右，所以未來度電成本下降的關(guān)鍵還是在組件這部分。

6. 綜上所述

從技術(shù)面上來講，以后的降本方式主要以大尺寸硅片為主，疊加電池片效率的小幅提升和疊瓦等組件端技術(shù)的成熟運用以及各環(huán)節(jié)的熟練操作來提升效率。而能夠在短期內(nèi)達(dá)到降成本目的的方式，就是通過擴新產(chǎn)能和提高產(chǎn)能利用率，這種方式可以讓大廠即使在價格觸碰到二三線廠商成本線的背景下，仍能擁有可觀的毛利率。

光伏行業(yè)目前一個最基本的邏輯就是擴產(chǎn)→供大于需→盈利空間被壓縮→強者生存→市場集中度提高。也就是說，擴產(chǎn)大廠市場份額持續(xù)提高是個大概率事件，但如果不能依靠其規(guī)模和技術(shù)優(yōu)勢來獲取相應(yīng)的成本下降，則會在短期內(nèi)對其盈利能力造成不利影響。

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星火太陽能BRAND INTRODUCTION
你身邊的太陽能發(fā)電站源頭廠家
東莞市星火太陽能科技股份有限公司成立于2008年，注冊資本650萬元，是一家集太陽能組件及應(yīng)用產(chǎn)品的研發(fā)、生產(chǎn)、銷售；分布式電站、充電樁、陽光房、新能源動力的研發(fā)設(shè)計、生產(chǎn)檢測、施工安裝、售后一站式服務(wù)的新能源科技企業(yè)，太陽能組件和分布式電站一度銷售到美國、日本、越南、緬甸、柬埔寨等歐洲、東南亞國家。目前為止，星火太陽能已為全球20多個國家和地區(qū)的提供產(chǎn)品和分布式光伏電站，與同行業(yè)內(nèi)多家品牌企業(yè)的組件、逆變器成為戰(zhàn)略合作伙伴，成為華南區(qū)域分布式光伏電站的贏領(lǐng)品牌。

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來源： 光伏測試網(wǎng)